شمش از جمله مقاطعی می باشد که در تهیه مصالح فولادی نقش پرکاربرد ایفا می کند، همچنین انواع مختلفی دارد و هر کدام بر حسب انواع، در صنایع برای تولید محصولات گوناگون استفاده می شود.
شمش، قطعه ای تقریبا خالص است که با فرآیندهای دیگر به صورت مختلف ریخته گری تولید می شوند. اصولا به قالب های کوچکتر فلزات با طول کمتر از ۲ متر شمش می گویند که دارای سطح مقطع ذوزنقه ای شکل است و کاربرد زیادی در نمنوه های آزمایشگاهی مس و طلا و آلومنیوم دارد. در ریخته گری به شمش، قطعه ریخته گری فلزی گفته می شود که با شکل مناسب برای عملیات نوردکاری یا آهنگری وجود دارد.
انواع شمش :
تک کریستال :شمش های تک بلور فلزی شبیه شمش نیمه هادی با خلوص بالا تولید می شود. شمش های تک کرسیتال از جهت داشتن استحکام بالا مورد توجه مهندسین است. تولید تک کریستال از روش ریخته گری نیست و بر طبق روش دندریت تک کریستال تولید می شود.
شمش تک بلور : این نوع از شمش ها از فرآیند چکرالسکی یا تکنیک بربجین به وجود می آیند. شمش های تک کریستال به عنوان نیم هاری ( مانند قرص سیلیسیم ، سلول خورشیدی یا مواد معدنی عایق در صنایع یا زیور آلات مورد استفاده قرار می گیرند.
نوع دیگر از شمش ها مانند شمش طلا یا شمش آلومنیوم و بقیه فلزات نیز وجود دارند که در ادامه به توضیح آن خواهیم پرداخت.
شمش فولاد از فرآوردهای میانی نورد می باشد که برای تولید آن فولاد در کوره های قوس الکتریکی ریخته می شود. به طور کلی می توان گفت امروزه، شمش فولادی مهم ترین کالا در زنجیره ی تولید فولاد است. حمل و نقل آسان شمش نیز سبب شده تا این محصول محبوبیت خود را نیز داشته باشد.
شمش طلا :
همه ی ما امروزه نام شمش طلا را شنیده ایم و در ذهن ما نشانی از حجم زیادی طلای خام یا طلای خالص دارد.
شمش طلا به طلای خالص گفته می شود که حداقل عیار آن ۹۹۵ و حداکثر ۹۹۹.۹۹ می باشد. شمش ها عموما از جنس نقره و طلا هستند و در شرایطی که عیار آن بیشتر از ۹۹۹ باشد یا طلای خام باشد به عنوان شمش در نظر گرفته می شوند. در کشور ما شرکت های معتبر و خاص تحت نظر بانک مرکزی و اتحادیه ها وجود دارند که می توانند شمش هایی با خلوص ۹۹۵ تولید کنند.
روش های تولید شمش فولاد:
بعد از اینکه سنگ آهن مراحل مختلف را برای جداسازی ناخالصی های موجود طی کرد فولاد می تواند به سه صورت به
شمش فولادی تبدیل شود.
• کوره بلند
• احیا مستقیم
• کوره تونلی
روش کوره بلند:
روش کوره بلند از جمله روش های رایج برای تولید فولاد می باشد. در این روش سنگ آهن بعد از اینکه گندله سازی شد به همراه کک و آهک داخل کوره بلند ریخته می شود و آهن خام تهیه می شود. آهن خام در کوره کنورتر ریخته شده و برای کنترل میزان ناخالصی های موجود از دمش اکسیژن استفاده می شود دمش اکسیژن سبب می شود تا مقادیر فسفر و گوگرد پایین بیاید. ماده ی مذاب بعد از رسیدن به ترکیب شیمیایی مورد نظر به بخش ریخته گری منتقل می شود.
روش احیا مستقیم :
روش احیا مستقیم نیز از متدوال ترین روشهایی می باشد که با استفاده از سوخت گازهای طبیعی در کوره های احیا انجام می شود و خروجی کوره های احیای مستقیم آهن اسفنجی می باشند که می تواند به صورت بریکت هم مورد استفاده قرار گیرد.
در این روش آهن های قراضه و مصرف شده با سبدهای مخصوص در کوره ریخته می شود و بعد از آن آهن اسفنجی و بریکت را با مواد سرباره ای مثل کک ، آهن ، بنتونیت و … نیز اضافه می شود. کوره های قوس الکتریکی توسط قوس الکتریکی یا (همان شمش ها) شارژ می شوند و در ادامه این فولادهای مذاب بعد از جداسازی ناخالصی ها به واسطه ی پاتیل های حمل مواد مذاب به واحد ریخته گری برده می شوند تا این مواد مذاب را به داخل تاندیش بریزند و بعد از آن شمش های مذاب درون قالبهای مسی ریخته می شود تا بعد از خنک شدن بتوان از این عمل استفاده کرد.
کوره تونلی :
در کوره تونلی آهن در حالت جامد به کمک کربن موجود شمش را تولید می کنند که این روش نوین تر از روش های قبل می باشد که در واحدهای صنعتی بزرگ بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
